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數控車床操作需要注意什么問題

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　數控車床是機械廠重要的加工機械，那么在數控機床操作的途中我們需要注意什么呢？數控車床生產廠家簡單的和大家說說。

　　零件加工編程

　　因對加工的產品精度要求較高，所以在編程時需考慮零件的加工順序：

　　①先鉆孔后平端（防止鉆孔時縮料）；

　　②先粗車，再精車（保證零件精度）；

　　③先加工公差大的最后加工公差小的（保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形）。

　　選擇切削參數

　　根據材料硬度，選擇合理的轉速、進給量及切削深度：

　　①碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切削深度。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切削深度 2mm；

　　②硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切削深度。如：GH4033，選擇S800、F0.08、切削深度0.5mm；

　　③鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切削深度。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切削深度0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切削深度0.2，才加工出合格零件。

　　對刀方法

　　先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點，機床回原點后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀；刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值里面就會自動記錄下測量的數值，表示Z軸對刀對好了。

　　X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入x20，點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；

　　該對刀方法，即使機床斷電，來電重啟后仍然不會改變對刀值，可適用于大批量長時間生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。

　　加工前調試

　　零件在編完程序，對好刀后需要進行試切調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故。

　　應先進行空行程模擬加工，在機床的座標系里面對刀具向右整體平移零件總長的2~3倍；然后開始模擬加工，模擬加工完成以后確認程序及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成后，先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格后這才表示調試結束。

　　完成零件加工

　　零件在首件試切完成后，就要進行成批生產，但首件的合格并不等于整批零件就會合格，因為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合格。

　　防止機床發生碰撞

　　機床碰撞對機床的精度是很大的損害，對于不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對于剛性不強的機床影響較大。所以對于高精度數控車床來說，碰撞絕對要杜絕，只要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免的。

　　發生碰撞的主要原因：

　　①對刀具的直徑和長度輸入錯誤；

　　②對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；

　　③ 機床的工件坐標系設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產生變化，機床碰撞大多發生在機床快速移動過程中，此時發生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。所以操作者要特別注意機床在執行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那么就很容易發生碰撞。在程序結束階段，數控軸的退刀動作順序錯誤，那么也可能發生碰撞。

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